讓產(chǎn)線自己“長(zhǎng)眼睛”，從而擺脫人工勞動(dòng)的低效和不穩(wěn)定，機(jī)器視覺正在越來越多地應(yīng)用于生產(chǎn)制造過程。GGII 數(shù)據(jù)顯示，3C 電子行業(yè)是機(jī)器視覺最多的應(yīng)用領(lǐng)域，連續(xù)多年應(yīng)用占比第一；其次是汽車、半導(dǎo)體、鋰電池、醫(yī)藥等行業(yè)。其中鋰電行業(yè)需求增長(zhǎng)明顯，預(yù)計(jì)未來5-10 年將會(huì)是機(jī)器視覺主要增長(zhǎng)的拉動(dòng)引擎之一。

均普智能動(dòng)力電池模組裝配線

“近兩年，鋰電行業(yè)高歌猛進(jìn)，不僅產(chǎn)能快速擴(kuò)張，對(duì)產(chǎn)線良率的要求也越來越高，這給機(jī)器視覺的廣泛應(yīng)用帶來肥沃的土壤?！睋?jù)科創(chuàng)板上市公司均普智能（股票代碼:688306）總經(jīng)理解時(shí)來表示，由于擁有大量新能源汽車行業(yè)的客戶，公司正自主研發(fā)機(jī)器視覺智能檢測(cè)與人機(jī)交互軟件，與視覺檢測(cè)模塊進(jìn)行數(shù)據(jù)通訊，應(yīng)用在新能源、汽車等產(chǎn)線測(cè)試環(huán)節(jié)中，可實(shí)現(xiàn)采集并識(shí)別鋰電、汽車電子零部件等智能化裝配生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的關(guān)鍵缺陷信息。自主研發(fā)機(jī)器視覺技術(shù)除了可以降本增效，最主要的是助力汽車等行業(yè)制造測(cè)量和缺陷檢測(cè)精度和可靠性的提升，賦能產(chǎn)線數(shù)字化及智能化生產(chǎn)。

【資料圖】

機(jī)器視覺的技術(shù)核心在于圖像識(shí)別和信息處理，可以廣泛應(yīng)用在工業(yè)制造、農(nóng)業(yè)、交通等多行業(yè)的智能化過程中。

相對(duì)于人眼，機(jī)器視覺在檢測(cè)效率、精度、工作時(shí)間等方面均存在顯著優(yōu)勢(shì)。均普智能機(jī)器視覺工程師何川博士介紹，僅以檢測(cè)效率一項(xiàng)為例，其自主研發(fā)的機(jī)器視覺智能檢測(cè)與人機(jī)交互技術(shù)，應(yīng)用于新能源汽車、智能汽車等領(lǐng)域自動(dòng)化生產(chǎn)線檢測(cè)，相較傳統(tǒng)檢測(cè)方法，檢測(cè)效率可提升2倍以上。

在產(chǎn)業(yè)鏈上，目前機(jī)器視覺的下游應(yīng)用市場(chǎng)主要在汽車及其零部件、鋰電池、消費(fèi)電子等離散型制造業(yè)。尤其在鋰電池領(lǐng)域的應(yīng)用，高工鋰電GGII信息顯示，在涂覆、輥壓等環(huán)節(jié)中，鋰電產(chǎn)品表面容易產(chǎn)生露箔、暗斑、劃痕等缺陷。這些缺陷嚴(yán)重影響鋰電池的品質(zhì)，產(chǎn)生安全隱患。此外，以方形卷繞電芯制造為例，在其頂蓋預(yù)焊、密封釘焊接、外觀檢測(cè)等核心工藝流程上，必須由機(jī)器視覺來完成3D檢測(cè)。在動(dòng)力電池高品質(zhì)、高安全性及降本增效的背景下，生產(chǎn)環(huán)節(jié)引入機(jī)器視覺設(shè)備已經(jīng)成為主流趨勢(shì)。

“相對(duì)于其他行業(yè)降本增效的需求，鋰電下游應(yīng)用事關(guān)安全，目前產(chǎn)業(yè)對(duì)缺陷率的追求從ppm(百萬分之一)級(jí)別向ppb(十億分之一)提升，這也是機(jī)器視覺最能發(fā)揮超常能力的環(huán)節(jié)。”何川博士介紹，要達(dá)到鋰電生產(chǎn)設(shè)備高精確度的要求，必須相機(jī)、傳動(dòng)、環(huán)境光抑制、算法降噪等多技術(shù)的相互配合。

何川博士還透露，均普智能基于獨(dú)立視覺處理軟硬件平臺(tái)集成的復(fù)雜圖像處理與分析算法庫，通過圖像預(yù)處理、特征提取、特征匹配等多種算法，可檢測(cè)不低于5種鋰電表面典型缺陷類型，同時(shí)單種缺陷檢測(cè)時(shí)間不到1秒，與工控單元的通訊信號(hào)延遲小于60毫秒，解決工藝、工序復(fù)雜繁多的鋰離子電池制造高難度檢測(cè)問題，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線節(jié)拍的協(xié)調(diào)及優(yōu)化。

此外，鋰電行業(yè)大規(guī)模擴(kuò)產(chǎn)伴隨著多元化。當(dāng)前電池整體標(biāo)準(zhǔn)化程度并不高，不同電池廠甚至統(tǒng)一電池廠內(nèi)部就有多條技術(shù)路線和不同的細(xì)分規(guī)格。這也給機(jī)器視覺的應(yīng)用提出更高的要求。

根據(jù)機(jī)器視覺產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟預(yù)測(cè)，國(guó)內(nèi)機(jī)器視覺市場(chǎng)規(guī)模自2021年起將保持28%左右的CAGR（五年復(fù)合增長(zhǎng)率）增長(zhǎng)。GGII數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)表明，隨著機(jī)器視覺在鋰電池制造測(cè)量和缺陷檢測(cè)的大規(guī)模應(yīng)用，2022年中國(guó)鋰電機(jī)器視覺檢測(cè)系統(tǒng)市場(chǎng)規(guī)模預(yù)計(jì)達(dá)20億元。

”隨著鋰電池自動(dòng)化產(chǎn)線的提升、無人車間的投入，未來依靠機(jī)器視覺的完全在線檢測(cè)將會(huì)替代目前的離線取樣檢測(cè)和半自動(dòng)人工抽檢方式。“解時(shí)來表示。（柯巖）